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44、如何检测切削液的浓度：切削液投入使用后，建议每天都检测浓度。如果切削液浓度异常，应及时调整，一般比较常见的是浓度降低，就需要补加浓缩液，补加时，应准确计算所需的浓缩液。值得注意的是，当切削液滋生了大量细菌时，会造成切削液浓度降低，另外乳化油破乳发生分离时，也会造成切削液浓度降低。有时候也会出现浓度偏高，一般是因为水分蒸发，或者混入其它油液。当浓度偏高时，不要直接往机床里加水。检测切削液的浓度常用折光仪（refractometer），折光仪的优点是便携、使用简单、价格低、需要时随时都可以测出浓度，几乎所有的水基切削液都适用。使用时，只需把切削液滴到棱镜上，读出折光率，然后用测到的折光率对照标准曲线，或者乘以该产品的折光系数，就可以得到浓度。

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常用的有以下几种方法： 钝化金属表面技术。添加缓蚀剂，在腐蚀介质和腐蚀物中加入少量其他特殊物质,能够大大减缓金属腐蚀的速度,这种特殊物质称为缓蚀剂。缓蚀剂控制腐蚀的机理是它促进了电池的极化。缓蚀剂主要用于介质和填料中。介质中添加缓蚀剂,可使金属的腐蚀减缓,如铬镍不锈钢在不含氧的硫酸中,在很大的浓度范围内成活化态,腐蚀较严重,但加入少量硫酸铜或硝酸等氧化剂后,可使不锈钢转变为钝态,表面生成一层保护膜,阻止介质的侵蚀。)镀层，金属表面处理工艺有表面镀层、表面渗透、表面氧化钝化等。其目的是提高金属耐蚀能力,改善金属的机械性能。表面处理在金属制品上应用广泛。常用镀锌、镀铬和氧化(发蓝)处理提高耐大气或耐介质腐蚀的能力。特殊金属制品除采用上述方法处理外,还可根据情况采用磷化钝化等表面处理工艺。采用渗氮或渗硼等表面处理工艺,提高它的耐蚀性能和耐磨性。涂层，石油沥青用于防腐蚀涂层具有悠久的历史,其优点为耐酸、碱的侵蚀、原料充足、成本低,有良好的绝缘性、耐水性和粘结性,抗剥离能力好,固化成膜施工效率高;其涂层的主要缺点是机械性能强度低,易受植物根和细菌破坏,热稳定性差,高温易流淌、低温易碎裂,容易老化而丧失防腐蚀能力。为了弥补其缺点,经常和玻璃布等防腐蚀胶带一起使用。

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14、切削液的发展史人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森（J．Wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。 19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高30%～40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。 随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。 刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。1945年在美国研制出第一种无油合成切削液,全球一款全合成金属切削液由Cimcool辛辛那提铣床公司（后更名为辛辛那提—米拉克龙）率先研制成功，并且以独特的粉红色来标记该产品，CIMCOOL 是革命性的。在其诞生的1945年，切削液只有纯油和像牛奶一样的乳化液可选。 CIMCOOL由于是水基产品，其冷却性能是纯油的2倍，与油不一样的，它没有烟雾、不会有火灾隐患，加工后的部件清洁。与乳化液相似，CIMCOOL保持了出色的冷却性能，借助独特的化学合成润滑剂，其润滑性得以发展，允许更高的切削速度并改善了刀具寿命。CIMCOOL对细菌攻击显示出较高的抵抗能力，它的透明性能对于工业来说乐于接受。CIMCOOL是金属加工液体科技领域向前迈出的意味深长的一步，其它公司纷纷转而研发化学金属加工液推动了切削液技术的发展。随着先进制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，它必将推动切削液技术向更高领域发展。

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切削液该怎么保养呢？依据工件的形状精度和表面质量的不同要求，在金属切削进程可分为车削，铣削，刨削，钻削，镗削，铰孔，拉削，齿轮切削，螺纹切削和磨削等。水性切削液是金属切削加工中的重要辅助材料，一般可分为主冷却水溶性金属切削液和油来润滑金属切削液。与切削液状液体相比，水溶性切削液具有一些特的长处，例如良好的冷却作用，成本还行，污染少的操作环境，为潜在的火灾危险的地方，因而，其应用规模广。下面是一些水溶性切削液部署和保养注意事项，供我们参考：切削液使用寿命不错和良好的切割功能的正常保养。用浓度检测切削液折射仪，并适时调整的，正确的浓度能够确定切削液的稳定性。避免油和杂屑，特别是食物或布与液体供给体系混合。时刻不包括石油，浮油是厌氧病菌繁殖的温床，假如不及时铲除，切削液会很快。假如机器停机时刻太长，应加入以避免病菌的生长经常在切削液循环损坏厌氧菌的生活环境。切削液有什么优点呢？下面，为您详细介绍一下：一、乳化防锈油切削液外观为黄棕色液体，ph值为9-9.3，常温比重为0.88kg/升，不易燃烧。二、不易燃烧，不发臭对环境洁净，具有良好的润滑、不易磨损、不怕压、防锈、清洗和冷却新能。三、能显著提升工件加工光洁度，增大切削量，延长防锈周期，增加使用寿命。四、乳化防锈油切削液能提升生产速率和降低能耗及切削液定额成本，与守旧的防锈油相比，免去了采用防锈油对后续工序的不利影响，它的成分中不含亚硝酸钠等致癌物，对人基本无任意毒害作用，在同类产品中防锈能力有着大优点。五、乳化防锈油切削液普遍应用于五金产品切削、车、磨削等加工，克服了普通切削液防锈不足的缺点。一般切削液简单变质发臭，主要是厌氧菌开释的二氧化硫（有臭鸡蛋滋味），厌氧菌存活在都没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢开释出SO2，使切削液有臭鸡蛋味、变黑等问题。当切削液中的病菌高于106时，切削液就会变臭。长期性吸入是对人体危害性的。危害人体身心健康和环境的主要缘故是切削液所含的基础油和各种添加剂，常用的金属切削液主要有水溶液、乳化液和切削液三大类。

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31、切削液中铝及其合金腐蚀原因分析铝是比较活泼的金属，其标准电极电位很负，为-1.67V。因此，它在热力学上是不稳定的，容易被氧化，铝在常温下与空气中的氧气发生化学反应，使铝的表面生成了一层氧化铝。水溶性切削液是由极压剂、防锈剂、合成酯、矿物油及乳化剂，经科学方法调制而成的复合物。水溶性切削液一般采用水进行稀释后使用，使用浓度一般为5%-8%，水溶液为碱性，pH值介于8.5到10之间。在水溶性切削液的稀释液中，铝处于碱性腐蚀区，表面形成的钝化膜会溶解，引起铝产生腐蚀。在水溶性切削液中铝发生腐蚀的方式有：点蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、电偶腐蚀等。使用水溶性切削液导致铝合金变色或腐蚀的原因是：1）铝是两性金属，与切削液中的碱性成分发生反应；2）切削液成分中聚合物水解游离出来的氯与铝发生反应；3）切削液变质腐败后造成细菌腐蚀；4）铝合金中本来含有的一些微量杂质在水溶性切削液中发生电偶腐蚀反应。

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40、常见的切削液有哪些？常见的切削液有哪些？各自有什么用途？油基切削液：具有的对数控机床本身、刃具、工件和乳化液的彻底保护性能。水基切削液：适用于黑色金属的切削及磨加工。微乳化切削液：微乳化液可以作为攻螺纹的切削液。极压切削油：适用于难加工金属材料的苛刻加工，具有..的润滑极压效果，可以有效保护刀具并延长其使用寿命。拉丝油：用于铜、铝、不锈钢等线材的拉拔加工，具有极好的极压抗磨性。金属磨削液：适用于各种金属、陶瓷、玻璃、纤维、金属陶瓷的切削及研磨、磨削加工。玻璃磨削液：适用金刚石工具对于光学玻璃、平板玻璃、玻璃、树脂玻璃、蓝宝石玻璃、磁铁、相机镜片、眼镜镜片、..大理石、花岗岩、石英光学制品、陶瓷晶片、电视机录像机显像管玻璃的切削、切割、磨削工艺的润滑防锈冷却。切削油：适用于铸铁、碳钢、合金钢、高镍钢、耐热钢、不锈钢、模具钢等金属制品的切削加工、高速切削及重负荷切削加工。线切割工作液：主要用于数控线切割机床。蓝宝石切割液：适用于蓝宝石表镜、窗口片及蓝宝石精密元器件和陶瓷等硬脆非金属材料的铣磨、滚磨、粗磨、精磨、磨边、倒角等加工工序。乳化液：适用于铝金属及其合金的加工，但不适用于含铅的材料，比如一些黄铜和锡类金属。冲压油：特别适用于冲孔、冲压、攻螺纹、攻槽等高强度操作。淬火剂：主要用于各类碳素钢，低合金结构钢、弹簧钢、渗碳钢、轴承钢制工件做增体浸淬和感应加热淬火。高温油：可以用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用；也可以用于金属表面，起填充空隙和防锈作用。发黑剂：主要应用于钢铁表面保护。